INTISARI

Proses pembuatan Etil Klorid dari Etilen dan Hidrogen Klorid berlangsung pada reaktor fixed bed multitube dengan kondisi non isothermal – non adiabatic menggunakan katalis zirconium oxychloride. Reaksi berlangsung pada fase gas dengan suhu 130 – 167 0C dan tekanan 28,2 atm serta menggunakan. Karena reaksi berjalan eksotermis maka digunakan mineral oil sebagai pendingin.

Pabrik Etil Klorid berkapasitas 20.000 ton / tahun ini akan didirikan di Cilegon, Jawa Barat dengan areal tanah seluas 3,8 Ha dan karyawan 156 orang. Pabrik ini menggunakan bahan baku utama etilen sebanyak 9.207 ton / tahun dan hidrogen klorid sebanyak 33.281 ton / tahun.

Kebutuhan akan utilitas meliputi air sebanyak 840.574 ton / tahun diperoleh dari sungai – sungai di sekitar Cilegon, steam sebanyak 107.037 ton / tahun yang dibangkitkan oleh boiler, fuel oil sebanyak 7.397 ton / tahun dan udara tekan sebanyak 53.228 standar m3 per tahun.

Berdasarkan analisis ekonomi, Pabrilk Etil Klorid ini mempunyai data – data sebagai berikut :
1.Modal tetap : Rp 22.086.978.990,21 + $ 5.409.292,5
2.Laba sebelum pajak : Rp 31.826.631.113,99
3.Laba sesudah pajak : Rp 15.913.315.556,99
4.Modal kerja : Rp 1.911.478.274,82 + $ 2.219.485,12

Analisis Kelayakan Hasil Perhitungan Persyaratan
ROI sebelum pajak 44,97 % minimal 44%
ROI sesudah pajak 22,49 %
POT sebelum pajak 1,82 tahun maksimal 2 tahun
POT sesudah pajak 3,08 tahun
BEP 40,03 % 40 – 60%
SDP 20,02 %
DCF 27,25 % 12%

Berdasarkan data – data di atas maka Pabrik Etil Klorid dari Etilen dan Hidrogen Klorid ini menarik untuk dikaji lebih lanjut.

Selengkapnya download disini

INTISARI

Dimethyl Terephthalate diperoleh dengan cara mereaksikan Asam Terephthalic dan Metanol dalam fase gas. Reaksi berlangsung secara adiabatis pada fixed bed reaktor pada suhu 324-330 oC dan tekanan 1,5-1,2 atm. Katalisator yang digunakan adalah Alumina A + 1 % KOH.
Hasil produk berupa Dimethyl Terephthalate dalam bentuk kristal dengan ukuran 0,3 – 1,5 mm dengan kemurnian 99,69 % massa. Bahan baku Asam Terephthalic diperoleh dari PN. Pertamina dengan kemurnian 98,5 % massa dengan jumlah kebutuhan 6483,4888 kg/jam. Sedangkan kebutuhan metanol diperoleh dari PT. Kaltim Metanol Indonesia dengan kemurnian 99,4 % massa dengan kebutuhan sebanyak 2897,6909 kg/jam.

Pabrik Dimethyl Terephthalate direncanakan akan didirikan di Plaju, Palembang dengan luas areal 3 ha dan membutuhkan 175 tenaga kerja. Pabrik dirancang pada kapasitas 60.000 ton/tahun dan beroperasi secara kontinyu selama 330 hari/tahun. Untuk menghasilkan Dimethyl Terephthalate sebanyak 7578,7909 kg/jam dibutuhkan bahan bakar fuel oil sebanyak 4957,3487 kg/hr, kebutuhan air sungai sebanyak 166,4867 m3/j, kebutuhan listrik 2,8 MW, dan kebutuhan total steam sebanyak 44141,0605 kg/jam.

Modal tetap yang diperlukan sebesar Rp 69.601.878.708 dan US$ 13.002.432 , modal kerja Rp 87.512.934.266. Keuntungan sebelum pajak Rp. 58.228.636.522 dan keuntungan sesudah pajak Rp. 29.114.318.261. Dari hasil perhitungan diperoleh Return on Investment (ROI) sebelum pajak 31,20 %, Return on Investment (ROI) sesudah pajak 15,60 %, Pay Out Time ( POT ) sebelum pajak 2,43 tahun, Pay Out Time ( POT ) sesudah pajak 3,91 tahun, Break Even Point 43,73 %, Shut Down Point 20,60 % dan Discounted Cash Flow Rate of Return 19,96 %.

Berdasarkan hasil perhitungan evaluasi ekonomi tersebut, maka pabrik Dimethyl Terephthalate dengan kapasitas 60000 ton/tahun cukup menarik untuk dikaji lebih lanjut.

Selengkapnya download disini

INTISARI

Unit pengolahan coke oven light oil ini merupakan unit yang memproses coke oven light oil untuk mendapatkan benzen dengan kemurnian tinggi dengan menggunakan proses Litol. Pada proses Litol ini, uap light oil dikontakkan dengan hidrogen melewati tumpukan katalis pada suhu dan tekanan tinggi. Reaksi yang terjadi meliputi hidrodesulfurasi, hidrodealkilasi serta hydrocracking parafin. Setelah melalui proses purifikasi dengan menara distilasi pada akhirnya akan didapatkan benzen dengan kemurnian 99,95 % serta kandungan tiofen 0,6 ppm dan kandungan parafin 0,03 % volum.

Kapasitas pengolahan coke oven light oil direncanakan sebesar 70.000 ton per tahun, dimana akan dihasilkan benzen sebesar 61.459.066 kg/tahun. Pada kapasitas perancangan tersebut light oil yang dibutuhkan sebanyak 69.565.500 kg/tahun dan hidrogen sebanyak 3.866.160 kg/tahun. Unit direncanakan untuk bekerja selama 320 hari dalam setahun. Kebutuhan akan utilitas meliputi air sebanyak 305.825 kg/jam, steam 12.640 kg/jam, fuel gas 891 standar m3/tahun, solar 64.764 L/tahun, udara tekan 200 standar m3/tahun dan listrik sebesar 789 kVA. Unit ini memerlukan tenaga kerja sebanyak 104 orang. Unit ini direncanakan didirikan di kawasan industri Bontang, Kalimantan Timur pada tahun 2007. Tanah yang diperlukan seluas 6 Ha.

Kebutuhan modal tetap sebesar US$ 16,638,148.36 dan Rp 46.784.786.562,53. Kebutuhan modal kerja sebesar US$ 1,978,777.09 dan Rp 55.378.600.732,95 .Laba yang diperoleh sebelum pajak Rp 76.307.630.752,30 dan sesudah pajak sebesar Rp 38.153.815.376,15.

Percent return on investment (ROl) sebelum pajak 40,6 % dan setelah pajak 20,3%. Pay out time (POT) sebelum pajak 1,9 tahun dan sesudah pajak 3,3 tahun. Break even point (BEP) sebesar 40,8 % dan shut down point (SDP) sebesar 20,3%. Discounted cash flow rate of return (DCFRR) sebesar 24,9%. Dari hasil evaluasi ekonomi dapat disimpulkan bahwa unit ini layak untuk dikaji lebih lanjut.

Selengkapnya download disini

INTISARI

Isopropilasetat dibuat dengan cara mereaksikan bahan baku gas propilen dan cairan asam asetat di dalam fase cair dengan katalisator HF dan BF3 dalam reaktor gelembung. Reaksi dijalankan pada suhu 1000 C dan tekanan 20 atm. Panas yang timbul dari hasil reaksi diambil dengan air pendingin yang dialirkan di dalam koil yang tercelup pada cairan reaksi dalam reaktor. Konversi dari reaksi ini adalah 72 % terhadap asam asetat.

Pembuatan Isopropilasetat dengan kapasitas 50.000 ton/tahun diperlukan bahan baku asam asetat sebanyak 33.181.714,37 kg tiap tahun dan propilen sebanyak 281.130.495,98 kg tiap tahun, sedangkan katalisator HF diperlukan sebanyak 322.618,82 kg tiap tahun, BF3 sebanyak 60.412,97 kg tiap tahun. Kebutuhan utilitas meliputi air sebanyak 256.825,63 ton/tahun, steam 25.947,20 ton/tahun, bahan bakar 2.585.880 kg/tahun dan listrik 760 kVA sebanyak 4,56.106 kWh/tahun
Pabrik direncanakan didirikan di Cilacap, Jawa Tengah, dekat Pabrik Pusat Olefin. Luas tanah yang diperlukan 40.000 m2 dengan tenaga kerja sebanyak 120 orang.

Modal tetap yang diperlukan sebesar US $ 13.677.621,1 + Rp. 65.611.549.808,94 sedangkan modal kerjanya sebesar Rp. 105.406.208.880,29. Manufacturing cost sebesar Rp. 412.677.530.419,12. General expense sebesar Rp. 97.174.048.047,81. Hasil evaluasi ekonomi menunjukkan keuntungan sebelum pajak sebesar Rp. 85.533.993.845,15 dan sesudah pajak sebesar Rp. 42.766.996.992,57. Return on Investment sebelum pajak 47,03 % ; sesudah pajak 23,51 %. Pay Out Time (POT) sebelum pajak 1,75 tahun dan sesudah pajak 2,98 tahun. Discounted Cash Flow 33,18 % ; Break Event Point (BEP) 40,61 % dan Shut Down Point (SDP) 24,19 %.

Berdasarkan hasil evaluasi ekonomi tersebut maka dapat disimpulkan bahwa pabrik Isopropilasetat ini cukup menarik untuk dipertimbangkan dan ditinjau lebih lanjut secara teliti.

Selengkapnya download disini

INTISARI

Precipitated silica adalah senyawa silikat/serbuk silika yang mempunyai senyawa oksida non logam dengan rumus kimia SiO2. Precipitated silica digunakan dalam industri sepatu olah raga, ban, pestisida, bahan baku/bahan tambahan pada industri kosmetik, makanan/minuman, industri keramik dan lain –lain. Precipitated silica dibuat dari bahan baku sodium silikat dan asam sulfat. Direncanakan pabrik precipitated silica ini akan didirikan di Bekasi, pada tahun 2009 dengan kapasitas produksi sebesar 40.000 ton/tahun.

Pembuatan precipitated silica dengan proses asidifikasi larutan alkali silikat dilakukan pada reaktor CSTR yang beroperasi pada suhu 80 – 900C dan tekanan 1 atm dilengkapi dengan jaket pendingin. Di dalam reactor terjadi reaksi eksotermis antara sodium silikat dengan asam sulfat. Hasil dari reaktor CSTR ini kemudian dipisahkan di dalam rotary vacuum filter. Adapun cake yang berupa precipitated silica selanjutnya dikeringkan dalam dryer.

Unit pendukung proses pada pabrik ini meliputi unit penyediaan air, unit penyediaan steam, listrik dan bahan baker serta dilengkapi pula dengan laboratorium yang dimaksudkan untuk menjaga mutu dan kualitas produk agar sesuai dengan standar spesifikasi yang diharapkan.
Bentuk perusahaan yang digunakan adalah Perseroan terbatas (PT), dengan sistem organisasi line and staff. Sistem kerja karyawan berdasarkan pembagian menurut jam kerja yang terdiri atas karyawan shift dan karyawan non shift. Karyawan pabrik precipitated silica ini direncanakan berjumlah 150 orang.

Pendirian pabrik memerlukan investasi (capital investment) sebesar US$ 70,252,854.5 dan modal kerja (working capital) sebesar US$ 10,471,851.32. Dari analisa ekonomi didapatkan BEP sebesar 49,03% dan SDP sebesar 24,69%. ROI sesudah pajak adalah 18,37%, POT sesudah pajak 3,79 tahun dan keuntungan sesudah pajak sebesar US$ 12,910,952.12

Selengkapnya download disini

INTISARI

Pra rancangan pabrik phthalic anhydride dengan kapasitas produksi 40.000 ton/tahun dimaksudkan untuk memenuhi kebutuhan phthalic anhydride yang semakin meningkat baik di dalam negeri maupun Asia Tenggara. Phthalic anhydride dibuat dari bahan baku o-xylene dengan komposisi 98% o-xylene, 2% m-xylene dan udara. Sedangkan produk yang dihasilkan mempunyai komposisi 99,8% phthalic anhydride dan impuritas lainnya sebesar 0,2%. Pabrik ini direncanakan akan didirikan di kawasan industri Tangerang, Banten

Proses pembuatan phthalic anhydride ini menggunakan proses Von Heyden dimana reaksi berlangsung pada fase gas dalam reaktor fixed bed multitube dengan pendingin molten salt. Reaksi ini berlangsung secara eksothermis dengan kondisi operasi reaktor 340-360 oC dan tekanan 1,3 atm, dan katalis yang digunakan adalah V2O5 buatan NSKK, Jepang.
Alat-alat utama yang digunakan dalam pabrik ini antara lain fixed bed multitube catalytic reactor, switch condenser, agitated tank, pre distillation column dan main distillstion column.

Unit utilitas sebagai unit pendukung proses menyediakan steam, listrik, bahan bakar, air, udara tekan, dan pengolahan air buangan untuk kelancaran proses produksi. Steam saturated dihasilkan dari steam generator dengan memanfaatkan panas dari reactor dan catalytic incinerator. Steam yang dibutuhkan untuk proses sebesar 79758,68 kg/jam, listrik sebesar 480,07 kW, dan air sebesar 564,99 m3/hari. Untuk pengawasan kualitas bahan baku dan produk dilakukan di unit laboratorium.

Bentuk perusahaan adalah Perseroan Terbatas dengan sistem struktur organisasi line and staff. Sistem kerja karyawan berdasarkan pembagian menurut jam kerja yang terdiri dari karyawan shift dan non shift dengan jumlah karyawan total sebanyak 146 orang.

Pabrik ini beroperasi 330 hari selama 1 tahun. Hasil analisa ekonomi terhadap prarancangan pabrik phthalic anhydride membutuhkan Fixed Capital Investment sebesar Rp 165.474.829.874,14. Keuntungan setelah pajak sebesar Rp 49.227.211.161,87, dengan persen Return of Investment sebelum dan sesudah pajak sebesar 37,19% dan 29,75%. Pay Out Time sebelum dan sesudah pajak 2,12 tahun dan 2,52 tahun. Break Even Point sebesar 41,69%, Shut Down Point sebesar 22,87% dan Discounted Cash Flow sebesar 39,37%. Berdasarkan perhitungan analisa ekonomi maka disimpulkan pabrik phthalic anhydride ini layak didirikan.

Selengkapnya download disini

INTISARI

Prarancangan pabrik trisodium phosphat dari asam phosphat 62%, natrium karbonat 30%, dan natrium hidroksida 50% yang berkapasitas 50.000 ton/tahun ini didirikan untuk memenuhi kebutuhan trisodium phosphat dalam negeri dengan kemurnian 98%. Pabrik ini direncanakan didirikan di Gresik, Jawa Timur. Bahan baku asam phosphat diperoleh dari PT Petrokimia Gresik, natrium hidroksida diperoleh dari PT Soda Waru, sedangkan natrium karbonat impor.

Reaksi pembuatan trisodium phosphat dilakukan dua tahap reaksi pada reaktor berpengaduk. Reaksi pertama adalah reaksi antara asam phosphat dengan natrium karbonat menghasilkan disodium phosphat, kemudian disodium phosphat direaksikan dengan natrium hidroksida menghasilkan trisodium phosphat. Reaksi pembuatan trisodium phosphat berlangsung pada suhu 90oC dan tekanan 1,5 atm dengan konversi 99,4%.

Alat-alat yang digunakan adalah tangki, mixer, pompa, alat penukar panas, bucket elevator, screw conveyor, reaktor, filter, evaporator, kristaliser, centrifuge, dan rotary dryer.

Untuk menunjang proses produksi, didirikan unit pendukung proses yang terdiri dari unit pengolahan air (air yang digunakan berasal dari air sungai), unit pengadaan steam (steam dihasilkan dari boiler dengan tekanan 6 atm), unit pengadaan listrik (listrik disuplai dari PLN dan generator sebagai cadangan), unit pengadaan bahan bakar, unit penyedia udara tekan, unit pengolahan limbah, dan laboratorium.

Pabrik ini didirikan dengan bentuk Perseroan Terbatas dengan sistem organisasi staff dan line yang dipimpin oleh dewan komisaris serta sistem kerja yang terdiri dari karyawan shift dan non shift.

Hasil analisa ekonomi prarancangan pabrik trisodium phosphat diperoleh Return on Investment (ROI) sebelum dan sesudah pajak adalah 23,94% dan 20,35%, Pay Out Time (POT) sebelum dan sesudah pajak adalah 2,95 tahun dan 3,29 tahun. Break Even Point (BEP) sebesar 51,22% dan Shut Down Point (SDP) sebesar 25,78%. Berdasarkan perhitungan ekonomi maka dapat disimpulkan bahwa pabrik trisodium phosphat layak didirikan.

Selengkapnya download disini

INTISARI


Prarancangan Pabrik Etilen Oksida proses Celaness dengan kapasitas 100.000 ton/tahun ini dimaksudkan untuk memenuhi kebutuhan etilen oksida, khususnya untuk industri senyawa glikol di dalam negeri. Pabrik ini direncanakan didirikan di Kawasan Industri KIEC, Cilegon, Banten. Bahan baku berupa etilen diperoleh dari PT. Chandra Asih Petrochemical Center, Cilegon dan oksigen diperoleh dari PT. Air Liquid Indosesia, Cilegon. Sedangkan metana diperoleh dari PT. LNG Badak, Bontang.

Reaksi pembuatan etilen oksida dilakukan dengan proses oksidasi katalitik etilen. Dalam hal ini etilen direaksikan dengan oksigen dengan menggunakan katalis perak, sedangkan gas inert yang digunakan adalah metana. Reaksi berlangsung dalam sebuah reaktor fixed bed multitube yang beropersi pada temperatur 132,2 oC dan tekanan 15,7 atm dengan pendingin saturated water. Konversi perpass untuk reaksi pembentukan etilen oksida adalah 80,2 % dan selektivitasnya 82,7 %. Produk reaktor kemudian dipisahkan dalam kolom absorber. Hasil bawah kolom absorber diumpankan ke dalam kolom destilasi untuk dimurnikan. Sedangkan hasil atas dimasukkan ke dalam seksi CO2 removal untuk menghilangkan CO2 sebelum direcycle kembali ke dalam reaktor.

Unit pendukung proses untuk menunjang proses produksi terdiri atas unit penyediaan dan pengolahan air, unit pengadaan brine, unit penyedia steam, unit pembangkit listrik, unit pengadaan bahan bakar, unit pengolahan air limbah, unit penyedia udara tekan serta unit laboratorium.

Pabrik ini direncanakan berbentuk Perseroan Terbatas dengan sistem organisasi line and staff yang dipimpin oleh seorang Manasger. Sistem kerja karyawan yang dipakai adalah shift dan non-shift.

Dari analisa ekonomi diperoleh besarnya Return of Investment sebelum pajak dan sesudah pajak adalah 0% dan 0%. Pay Out Time sebelum dan sesudah pajak adalah 2,2 dan 2,7 tahun. Break Even Point sebesar 52,3% dengan Shut Down Point sebesar 39%. Dengan investasi awal sebesar US$000000 , maka berdasarkan analisa ekonomi dapat disimpulkan bahwa pabrik Etilen Oksida in layak untuk didirikan.

Selengkapnya download disini

INTISARI

Prarancangan pabrik ammonium chloride proses ammonium sulfat – sodium chloride dengan kemurnian 99,5 % direncanakan dengan kapasitas 35.000 ton/tahun. Dengan memperhatikan beberapa factor, seperti aspek penyediaan bahan baku, transportasi, tenaga kerja, pangsa pasar, serta utilitas, maka lokasi pabrik yang cukup strategis adalah di Kawasan industri Gresik.

Bahan baku utama berupa (NH4)2SO4 dan NaCl. Reaksi pembuatan ammonium chloride dilakukan dengan mereaksikan ammonium sulfat dengan sodium chloride dalam reactor CSTR yang dilengkapi dengan jaket pemanas dan pada kondisi tekanan 1 atm dan suhu 1000C, produk yang keluar dari reactor masuk ke rotary filter untuk memisahkan antara endapan natrium sulfat yang terbentuk untuk selanjutnya dikerimgkan di dalam rotary dryer dan diambil sebagai produk samping, sedangkan larutan ammonium chloride akan dikristalkan di dalam kristaliser dengan sebelumnya dilewatkan pada evaporator agar mencapai kondisi jenuh sebelum masuk ke kristaliser, dari kristaliser produk dilewatkan pada centrifuge untuk memisahkan antara kristal ammonium chloride dengan larutan induknya, dan selanjutnya dikeringkan di dalam rotary dryer.

Peralatan proses yang ada antara lain tangki pencampur, bin, belt conveyor, bucket elevator, pompa, reactor, rotary filter, rotary dryer, evaporator, kristaliser, centrifuge, dan heat exchanger.

Untuk menunjang proses produksi didirikan unit pendukung proses yang terdiri dari unit penyediaan air, steam, tenaga listrik, penyediaan bahan bakar, serta unit pengolahan limbah. Agar mutu bahan baku dan kualitas produk tetap terkendali, maka keberadaan laboraturium sangat diperlukan. Dalam pabrik ammonium chloride ini terdapat tiga buah laboraturium, yaitu laboraturium analitika, laboraturium pengamatan, dan laboraturium penelitian, pengembangan, dan lindung lingkungan.

Bentuk perusahaan adalah PT (Perseroan Terbatas) dengan struktur organisasi line staff. Sistem kerja terdiri dari karyawan shift dan non shift dengan jumlah karyawan sebanyak 155 orang.

Hasil analisa ekonomi terhadap prarancangan pabrik ammonium chloride diperoleh bahwa Total investasi (TCI) sebesar US$52.906.816,4 dan total biaya produksi (Production Cost) US$55.755.551,4. Dari analisa kelayakan diperoleh hasil ROI sebelum pajak 24,2% dan sesudah pajak 19,4%. POT sebelum pajak 2,9 tahun dan sesudah pajak 3,4 tahun, BEP 53,4 %, SDP 36,8% dan DCF sebesar 35,4 %.

Selengkapnya download disini

INTISARI

Perancangan pabrik asam asetat dengan kapasitas 150.000 ton/ tahun ini menggunakan proses karbonilasi dengan cara mereaksikan bahan baku methanol dengan gas CO. Lokasi pabrik direncanakan di kawasan Bontang, Kalimantan Timur. Bahan baku methanol didapat dari PT Kaltim Methanol Industri dan Pertamina Pulau Bunyu yang juga berlokasi di Bontang dan Pulau Bunyu, sedangkan bahan baku CO didapat dari hasil samping Unit Pembuatan CO2 PT Pupuk Kaltim yang berlokasi di Bontang,Kalimantan Timur.

Reaksi karbonilasi berlangsung optimal pada suhu 150-190 oC dengan perbandingan umpan Methanol terhadap CO adalah 1 : 1. Reaktor yang digunakan adalah reaktor bubble .yang dioperasikan pada suhu 175 oC dan tekanan 30 atm. Pada reaksi ini akan dihasilkan produk samping berupa methil asetat.

Untuk menunjang proses produksi diadakan unit utilitas yang terdiri dari unit pengadaan dan pengolahan air, steam, tenaga listrik, unit pengolahan limbah dan laboratorium untuk mengontrol kualitas dari produk.

Pada pabrik direncanakan beroperasi selama 330 hari kerja per tahun dan berdasarkan hasil analisa secara ekonomi diperoleh percent Return On Investment ( ROI ) sebelum pajak sebesar 53,90 % dan sesudah pajak 37,73 %. Pay Out Time ( POT )sebelum pajak 1,51 tahun dan sesudah pajak 2,02 tahun. Break Event Point sebesar 45,50 % dan Shut Down Point sebesar 33,46 %

Selengkapnya download disini

INTISARI

Styrene Monomer merupakan suatu senyawa yang banyak digunakan di dalam industri, terutama industri plastik (polimer). Alasan utama pemilihan judul “Prarancangan Pabrik Styrene Monomer Proses Dehidrogenasi Katalitik Kapasitas 80.000 Ton/Tahun” adalah karena selama ini Indonesia masih mengimport Styrene monomer dari negara lain dalam jumlah yang cukup banyak. Selain untuk memenuhi kebutuhan dalam negeri, peluang untuk eksport juga masih terbuka. Sebagai bahan baku pembuatan styrene monomer digunakan Ethylbenzene dengan kemurnian ± 99%, yang sudah dapat diperoleh dari dalam negeri. Adapun dipilih lokasi di daerah Cilegon, karena dekat dengan sumber bahan baku, dekat dengan pelabuhan dan merupakan daerah industri.

Styrene Monomer terbentuk dari Ethylbenzene yang mengalami dehidrogenasi pada suhu 580 – 6500 C dan tekanan 1,5 atm. Reaksi dehidrogenasi Ethylbenzene menjadi Styrene merupakan reaksi endothermis dan untuk menjaga suhu reaksi digunakan steam sebagai sumber panas. Reaktor yang digunakan adalah Multi Bed Reactor dengan reaksi samping yang terjadi adalah terbentuknya Toluene dan Benzene serta gas-gas noncondensable seperti Karbonmonoksida dan Hidrogen. Pemurnian Styrene monomer hasil reaksi dilakukan di dalam Drum Separator, Decanter dan Kolom Destilasi. Styrene Monomer yang dihasilkan mempunyai kemurnian 99,81 %.

Nilai Return on Invesment (ROI) sesudah pajak untuk pabrik ini adalah sebesar 20,01 %, Pay Out Time (POT) sesudah pajak sebesar 2,67 tahun. Sedangkan kapasitas Break Efent Point (BEP) adalah 41,14 %, dan kapasitas Shut Down Point (SDP) adalah 29,49 %. Nilai-nilai tersebut menunjukan bahwa pabrik styrene monomer ini layak untuk didirikan.

Selengkapnya download disini

INTISARI

Prarancangan pabrik Ethylbenzen proses Mobil Badger dengan kapasitas 700.000 ton/ tahun ini dimaksudkan untuk memenuhi kebutuhan ethylbenzen, utamanya pasar dunia. Pabrik ini direncanakan untuk didirikan di Kawasan Industri Belikat, Bontang , Kalimantan Timur. Bahan baku berupa ethylene diperoleh dari PT. LNG Badak, Bontang dan benzen diperoleh dari PT. Pertamina UP V, Balikpapan.

Reaksi pembuatan ethylbenzen dilakukan melalui proses alkilasi dan transalkilasi. Dalam hal ini benzen dialkilasi dengan etilen dengan menggunakan katalis zeolit ZSM-5. Reaksi alkilasi dan transalkilasi dilangsungkan pada sebuah reaktor fixed bed multibed dalam fase gas yang beroperasi pada suhu 400oC dan tekanan 20 atm yang bersifat reaksi eksotermis. Total konversi etilen dalam reaktor adalah sebesar 99,5 %, sedangkan konversi diethylbenzen 99,8 %. Produk reaktor dimurnikan dalam kolom destilasi.

Unit pendukung proses untuk menunjang proses produksi terdiri atas unit penyediaan dan pengolahan air, unit penyediaan steam, unit pembangkit listrik, unit pengadaan bahan bakar, unit penyedia udara tekan, unti pengolahan limbah, dan laboratorium.

Dari analisa ekonomi diperoleh besarnya Return On Invesment sebelum dan sesudah pajak adalah sebesar 32,59% dan 22,82%. Pay Out Time sebelum dan sesudah pajak adalah 2,35 tahun dan 3,05 tahun. Break Event Point sebesar 51,06% dengan Shut Down Point sebesar 21,03% . dengan investasi awal sebesar US$ 200.291.861,53 dan perkiraan suku bunga di bank sebesar 11%/tahun maka, berdasarkan analisa ekonomi dapat disimpulkan bahwa pabrik ethylbenzen ini layak untuk didirikan di Indonesia.

Selengkapnya download disini

INTISARI

Prarancangan Pabrik Melamine dengan kapasitas 25.000 ton/tahun ini dilakukan untuk memenuhi kebutuhan melamine dalam dan luar negeri. Pabrik ini direncanakan untuk didirikan di Kawasan Industri Kujang Cikampek, Jawa Barat. Bahan baku yang digunakan adalah Urea prill sebesar 75.630,456 ton/tahun yang diperoleh dari PT Pupuk Kujang. Katalis yang digunakan adalah Alumina.

Reaksi pembentukan melamin dari urea melalui dua tahap reaksi, tahap pertama dekomposisi urea menjadi asam isocyanat dan amonia, tahap kedua asam isocyanat berubah menjadi melamin dan karbondioksida. Pada proses ini digunakan katalis alumina (Al2O3). Reaksi berlangsung pada fuidized bed reactor yang beroperasi pada suhu 395 0C dan tekanan 3 atm dengan pemanas berupa molten salt. Konversi untuk reaksi ini adalah 95 % dengan yield 95 %. Produk yang didapat berupa padatan kristal melamine.

Alat-alat utama yang digunakan adalah : holding tank untuk bahan baku, reaktor Fluidized Bed, desublimer, cyclone separator dan scrubber.

Unit penunjang proses antara lain unit penyediaan steam, penyediaan dan pengolahan air, pembangkit tenaga listrik, pengadaan bahan bakar, penyedia lelehan garam (molten salt ), penyedia udara tekan dan pengolahan limbah

Perusahaan berbentuk Perseroan Terbatas dengan sistem organisasi line and staff. Karyawan bekerja sesuai dengan pembagian kerja dan jam kerjanya masing-masing dan dibagi menjadi karyawan shift dan non shift.

Modal tetap atau Fixed Capital Investment yang digunakan untuk mendirikan pabrik adalah Rp 180.337.337.973,21dengan modal kerja atau Working Capital sebesar Rp 56.524.067.447,83. Biaya produksi yang diperlukan sebesar Rp 227.088.678.407,54. Analisa ekonomi memperlihatkan bahwa keuntungan sesudah pajak ( profit on sales after tax ) adalah 9,79 % dengan Return on Investment ( ROI ) setelah pajak 14,33 %. Pay out Time ( POT ) adalah 4,29 tahun. Kondisi Break event Point ( BEP ) pada nilai 55,30 % kapasitas produksi sedangkan Shut Down Point SDP) pada nilai 29,09 %. Discounted cash flow dalam perancangan adalah 26,33 % sedangkan bunga bank untuk deposito jangka panjang adalah 12 %, sehingga untuk alasan investasi pabrik ini layak didirikan.

Selengkapnya download disini

INTISARI

Pabrik Caprolactam Proses Snia - Viscosa dengan kapasitas produksi 90.000 ton / tahun direncanakan didirikan pada tahun 2010 di daerah Kawasan Industri Cilegon, Banten. Caprolactam yang dihasilkan berupa Prill dengan kemurnian 99,85 % berat.

Dengan proses Snia – Viscosa, caprolactam dibuat dari bahan baku toluen, hidrogen dan asam nitrosilsulfur dengan mendasarkan pada reaksi oksidasi toluen katalis Co, hidrogenasi asam benzoat katalis palladium dan reaksi pembentukan caprolactam melalui reaksi nitrosasi dekarboksilasi dari cyclohexane carboxylic acid katalis Oleum 32 %. Pertama, reaksi oksidasi toluen berlangsung pada suhu 160 0C dan tekanan 10 atm didalam reaktor gelembung (Bubbling Reactor). Kedua, reaksi hidrogenasi asam benzoat menjadi asam sikloheksan karbosiklat fasa cair pada suhu 170 0C dan tekanan 16 atm di dalam reaktor bergelembung (Bubbling Reactor). Dan, ketiga adalah reaksi pembentukan caprolactam pada suhu 80 0C dan tekanan 1 atm didalam reaktor alir berpengaduk. Produk Caprolactam kemudian dimurnikan dengan cara direaksikan dengan ammonia didalam kristaliser lalu dipekatkan dan diumpankan ke prilling tower.

Untuk merealisasikan pembuatan caprolactam, pabrik didukung oleh Unit Utilitas yang terdiri dari unit pengadaan air (baik untuk air pendingin atau air umpan boiler), unit pengadaan steam, unit pengadaan tenaga listrik, unit pengadaan udara tekan, unit pengolahan limbah serta unit pengadaan bahan bakar dan dowtherm J.

Bentuk Perusahaan ini merupakan Perseroan Terbatas yang dipimpin oleh seorang Direktur utama dengan sistem organisasi Line and Staff. Jumlah karyawan mencapai 358 orang.

Berdasarkan pada perhitungan analisa ekonomi diperoleh Return on Investment (ROI) mencapai 14.13 %, Pay Out Time (POT) adalah 4.14 Tahun, Break Even point (BEP) adalah 68.86 %, dan Shut Down Point (SDP) sebesar 44.46 %.

Selengkapnya download disini

Monocalcium Phosphate (MCP) adalah senyawa anorganik dengan rumus molekul Ca(H2PO4)2. Secara fisik bentuknya berupa serbuk berwarna putih, tidak memiliki bau yang khas, tidak mudah terbakar dan mudah larut dalam air dan asam. Monocalcium Phosphate dikemas dalam karung dengan berat 25 kg. Kemurnian Monocalcium Phosphate adalah 73%, sedangkan sisanya berupa impurities 26% yang terdiri dari P2O5, CaO, Fe dan CaF2 dan 1% air.

Pembuatan Monocalcium Phosphate dilakukan dengan cara asidulasi antara asam sulfat dan batuan phosphate. Mula – mula batuan phosphate dari storage dimasukkan ke hammer mill untuk diperkecil ukurannya sampai 100 mesh. Keluar dari hammer mill batuan phosphate dimasukkan ke screen untuk menyeragamkan ukuran, batuan phosphate yang oversise sebanyak 5% dimasukkan kembali ke hammer mill. Batuan phosphate kemudian dibagi menurut perbandingannya untuk dimasukkan ke dalam 2 buah bin. Bin 1 untuk bahan yang akan dimasukkan ke reaktor 1 sedangkan bin 2 untuk bahan yang akan dimasukkan ke reaktor 2
Asam sulfat 98% dari storage tank dipompa masuk ke dalam mixing tank untuk diencerkan dengan air sampai konsentrasi 93% kemudian bersama – sama batuan phosphate dimasukkan ke dalam reaktor 1. Didalam reaktor terjadi reaksi untuk menghasilkan H3PO4. Slurry yang keluar dipisahkan dengan rotary drum filter 1. Filtrat yang berupa crude H3PO4 dipompa masuk ke reaktor 2 untuk direaksikan kembali dengan sisa batuan phosphate. Setelah reaksi selesai slurry yang keluar dari reaktor 2 dipisahkan dengan rotary drum filter 2. Hasil pemisahan yang berupa cake yang dimasukkan ke rotary dryer untuk dikeringkan, sedangkan filtrate dikeluarkan sebagai waste. Produk yang keluar dari rotary dryer siap dikemas dan dipasarkan.

Pabrik Monocalcium Phosphate ini direncanakan akan didirikan di kecamatan Rengel Kabupaten Tuban dengan kapasitas 50.000 ton.tahun. Dari perhitungan analisa ekonomi diperoleh ROIBT = 33,42%, ROIAT = 21,72%, POTBT = 2,03 tahun, POTAT = 2,81 tahun, BEP = 54,81%, IRR = 33,22%, TCI = Rp. 129.504.177.066,16, bunga bank = 15%

Selengkapnya download disini

Prarancangan Pabrik Gliserol dari produk samping asam lemak ini dimaksudkan untuk mengolah kembali hasil buangan dari pabrik asam lemak, dimana hasil buangan ini dapat diolah dan dimanfaatkan kembali misalnya pada industri kosmetik, industri farmasi, dan lain-lain.

Pabrik ini direncanakan terletak di Sulawesi Utara tepatnya di Manado dengan kapasitas produksi 2.500 ton per tahun. Pabrik beroperasi 24 jam per hari dan 330 hari per tahun.
Bentuk perusahaan ini adalah perseroan terbatas (PT), dengan memakai struktur organisasi line dan staf, jumlah karyawan yang dipekerjakan sebanyak 100 orang dengan pembagian kerja menurut sift.

Dari segi utilitas, pra rancangan pabrik gliserol dari produk samping pabrik asam lemak dapat dilanjutkan dengan mempertimbangkan :
1.Kebutuhan air proses :
i.Air pendingin :88625,6509 kg/jam
ii.Air Umpan Boiler :2812,9372 kg/jam
2.Kebutuhan air sanitasi:2812,9372 kg/jam
3.kebutuhan listrik :1536,300 BTU/jam
4.Kebutuhan bahan bakar :1467,0474 ltr/jam

Dari segi ekonomi, prarancangan pabrik gliserol dari produk samping pabrik asam lemak ini cukup menguntungkan dan berpotensi untuk dilanjutkan ke taham perancangan dengan mempertimbangkan hal-hal sebagi berikut :
1.Investasi total :Rp 61.195.642.388,00
2.Hasil penjualan (Laba Bersih) :Rp 16.574.537.042
3.Break event point :38%
4.Pay of Time (POT) :3 Tahun
5.Interest Rate of Return (IRR) :26,42 %

Selengkapnya download disini

Prarancangan pabrik ammonium chloride proses ammonium sulfat – sodium chloride dengan kemurnian 99,5 % direncanakan dengan kapasitas 35.000 ton/tahun. Dengan memperhatikan beberapa factor, seperti aspek penyediaan bahan baku, transportasi, tenaga kerja, pangsa pasar, serta utilitas, maka lokasi pabrik yang cukup strategis adalah di Kawasan industri Gresik.

Bahan baku utama berupa (NH4)2SO4 dan NaCl. Reaksi pembuatan ammonium chloride dilakukan dengan mereaksikan ammonium sulfat dengan sodium chloride dalam reactor CSTR yang dilengkapi dengan jaket pemanas dan pada kondisi tekanan 1 atm dan suhu 1000C, produk yang keluar dari reactor masuk ke rotary filter untuk memisahkan antara endapan natrium sulfat yang terbentuk untuk selanjutnya dikerimgkan di dalam rotary dryer dan diambil sebagai produk samping, sedangkan larutan ammonium chloride akan dikristalkan di dalam kristaliser dengan sebelumnya dilewatkan pada evaporator agar mencapai kondisi jenuh sebelum masuk ke kristaliser, dari kristaliser produk dilewatkan pada centrifuge untuk memisahkan antara kristal ammonium chloride dengan larutan induknya, dan selanjutnya dikeringkan di dalam rotary dryer.

Peralatan proses yang ada antara lain tangki pencampur, bin, belt conveyor, bucket elevator, pompa, reactor, rotary filter, rotary dryer, evaporator, kristaliser, centrifuge, dan heat exchanger.

Untuk menunjang proses produksi didirikan unit pendukung proses yang terdiri dari unit penyediaan air, steam, tenaga listrik, penyediaan bahan bakar, serta unit pengolahan limbah. Agar mutu bahan baku dan kualitas produk tetap terkendali, maka keberadaan laboraturium sangat diperlukan. Dalam pabrik ammonium chloride ini terdapat tiga buah laboraturium, yaitu laboraturium analitika, laboraturium pengamatan, dan laboraturium penelitian, pengembangan, dan lindung lingkungan.

Bentuk perusahaan adalah PT (Perseroan Terbatas) dengan struktur organisasi line staff. Sistem kerja terdiri dari karyawan shift dan non shift dengan jumlah karyawan sebanyak 155 orang.

Hasil analisa ekonomi terhadap prarancangan pabrik ammonium chloride diperoleh bahwa Total investasi (TCI) sebesar US$52.906.816,4 dan total biaya produksi (Production Cost) US$55.755.551,4. Dari analisa kelayakan diperoleh hasil ROI sebelum pajak 24,2% dan sesudah pajak 19,4%. POT sebelum pajak 2,9 tahun dan sesudah pajak 3,4 tahun, BEP 53,4 %, SDP 36,8% dan DCF sebesar 35,4 %.

Selanjutnya download disini

Selulosa asetat (C6H7O2(OCOCH3)3)x, berwujud padat dengan berbentuk flake digunakan untuk pembuatan benang tenung dalam industry testil, sebagai filter pada singaret, bahan untuk lembaran-lembaran plastic, film dan juga cat.pracangan pabrik Selulosa Asetat dengan kapasitas 13.500 ton/tahun dimaksutkan untuk memenuhi kebutuhanakan kebutuhan selulosa asetat yang semakin meningkat. Selulosa asetat dibuat dari bahan baku selulosa dan asetat anhidrid, dengan asam asetat glacial sebagai solven dan asam sulfat sebagai katalis. Pabrik selulosa asetat direncanakan didirikan di shift dan kawasan industry Cilegong Jawa Barat.

Proses selulos asetat berlangsung pada reactor tangki berpengaduk (batch) pada temperature rendah 40-50 OC, tekanan 1 atm dengan waktu reaksi sekitar 5-8 jam. Karena reaksi ini bersifat eksotermis maka untuk mengontrol suhu, reactor dilengkapi dengan jaket pending dengan media pendingin chilled water. Selulosa asetat yang dihasilkan dengan kemurnian 99%.
Unit utilitas yang diperlukan untuk menunjang kelang sungan produksi dipabrik selulosa asetat ini terdiri dari penyedian air (air pendingin, air senitasi, air umpan boiler, air proses), unit penyedian steam,listrik, bahan bakar dan pengolahan limbah. Selain itu terdapat laboratorium analisa dan pengembngan serta unit K3.

Bentuk perusahaan adalah PT. (persero terbatas) dan struktur organisasi yang digunakan adalah system organisasi garis (line). Jumlah karyawan sebanyak 156 orang yang tebagi dalam kariyawan shift dan non shift.

Dari hasil perhitungan analisa ekonomi diperoleh nilai ROI (return of imnvestment sesudah pajak = 14,49% dan POT (pay out time) sesuda pajak = 4,08 tahhun. sedangkan nilai (break efent poin) = 49,57% SDP (shut down point) = 21,02% dan DCF (discounted cashflow) = 15,37%. Berdasarkan hasil tersebut maka disimpulkan bahwa pabrik selulosa asetat ini layak untuk didirikan.

Selengkapnya download disini

Kegunaan asam oksalat antara lain sebagai bahan pencampur zat warna dalam industri tekstil dan cat, menetralkan kelebihan alkali pada pencucian dan sebagai bleaching, kebutuhannya sampai sekarang masih didatangkan dari luar negeri. Pembuatan asam oksalat dengan menggunakan bahan baku enceng gondok ini dilakukan dengan proses peleburan alkali selulosa. Bahan baku dalam hal ini enceng gondok dilebur dengan menggunakan larutan NaOH 50% pada suhu 200 oC. Dari proses peleburan ini terbentuk 50 % garam yang kemudian membentuk asam oksalat dan sisanya sebagai garam karbonat. Pemurnian hasil ini dicuci dengan air panas, kemudian larutan didinginkan dan dipekatkan yang akhirnya akan membentuk natrium oksalat. Dengan mereaksikan Ca(OH)2 dengan natrium oksalat akan diperoleh kalsium oksalat dan natrium hidroksida. Kalsium oksalat yang terbentuk direaksikan dengan asam sulfat sehingga diperoleh asam oksalat dan kalsium sulfat.

Kapasitas produksi pabrik dirancang 50.000 ton/tahun, membutuhkan bahan baku enceng gondok sebanyak 114734,156 ton/tahun dan natrium hidroksida 50% sebesar 172101,2325 ton/tahun. Utilitas berupa air 580,50 ribu m3/tahun diperoleh dari anak sungai, listrik 181,3 kW diperoleh dari Perusahaan Listrik Negara dan bahan bakar jenis diesel oil sebesar 5,577 m3/tahun. Pabrik direncanakan didirikan di Kabupaten Tondano Propinsi Sulawesi Utara. Bentuk perusahaan adalah Perseroan Terbatas (PT) dengan sistem garis dan staf, membutuhkan tenaga kerja sebanyak 172 orang yang didasarkan pada kebutuhan manajemen perusahaan dan unit-unit produksi yang ada di dalam pabrik berdasarkan volume pekerjaan.

Berdasarkan perhitungan evaluasi ekonomi untuk pendirian pabrik asam oksalat ini dibutuhkan Total Modal Investasi sebesar Rp. 728.519.465.952 yang terdiri dari Modal Tetap sebesar Rp. 123.848.309.212 dan Modal Kerja sebesar Rp. 109.277.919.893. Modal investasi pabrik terdiri dari 40% modal sendiri dan 60% modal pinjaman dari Bank Syariah Mandiri dengan nisba pinjaman 15% pertahun. Manufacturing cost Rp. 6.610.377.165.841 dan pengeluaran umum Rp. 734.486.351.760. Harga jual produksi sebesar Rp. 7.612.094.635.200 pertahun, dengan keuntungan sebelum dan sesudah pajak Rp. 267.231.117.599 pertahun dan Rp. 173.700.226.439 pertahun. Profitabilitas meliputi Rate of Investment (ROI) sebelum dan sesudah pajak sebesar 36,68% dan 23,84%,Pay Out Time (POT) sebelum dan sesudah pajak 1,9 tahun dan 2,6 tahun dan Break Event Point (BEP) sebesar 47,78%, Shut Down Point (SDP) sebesar 33,69% dan Interest Rate of Return (IRR) sebesar 26,69%.

Selengkapnya silahkan download di sini